×

26 Сентября 2018 18:10
1591
0
26 Сентября 2018 18:10
1591
0

«Самый главный барьер при внедрении аддитивных технологий, который стоит выделить, не связан с технологическими или экономическими причинами, а связан с инертностью крупных российских предприятий. Практически только крупные предприятия могут позволить себе промышленный 3D-принтер, который стоит свыше 1 млн евро. Еще раз, этот барьер - именно инертность, т.е.  в силу того, что структуры таких компаний большие, с медленным движением в сторону каких-либо изменений. Громоздкие структуры и достаточно ответственные отрасли, и перегруженные ответственностью и делами руководители или другие службы…  Получается, что эта инертность распадается на много еще подпричин: это инертность руководства, инертность, например бухгалтерской службы, которая не может долгое время выдать настоящую себестоимость того или иного изделия. Это инертность технических специалистов, которые, как правило, несут действительно большую ответственность и для них новизна – это, в том числе, риск. Это большие временные промежутки с точки зрения движения информации».

 

Таким образом, в нашей практике, к сожалению, много было случаев, когда мы показываем, допустим, что деталь, которая сейчас собирается из большого количества отдельных элементов, которая имеет сейчас очень высокую удельную стоимость или важность в производственных процессах предприятия, даже не являясь суперответственной или подлежащей какой-то серьезной сертификации. Но при этом выигрыш от печати только одной этой детали, окупает покупку принтера менее чем за год. В моем представлении, в этом случае нужно, не раздумывая, брать 3D-принтер. Тем не менее, в силу абсолютно разных причин, пройдет еще немало лет, прежде чем предприятие примет такое решение. И здесь я бы сказал, что, в отличие от мирового рынка, где в 2018 году он стал практически 7,5 млрд долларов, то есть за год подрос на 1,5 млрд с лидирующим местом в этом росте у металлической 3D – печати… По сравнению с российским рынком около 100 млн долларов по порядку величины мы, вроде как, и не самые отстающие, но совершенно точно не самые передовые. Но сейчас, конечно, ситуация однозначно меняется, мы чувствуем, что этот снежный ком с каждым годом становится все больше, он двигается быстрее, движение наращивается…».

 

«Я был на одном предприятии, который занимается обслуживанием горнодобывающих угодий крупного холдинга. Они занимаются как раз импортозамещением, и производят, в том числе, элементы крупных насосов, которые фильтруют продукт карьерных экскаваторов, крышки насосов. Плюс ещё у них есть в номенклатуре зубья экскаваторных ковшей, ещё что-то. В силу того, что есть санкции, а работает много иностранной техники работают, им все время требуется какое-то «железо». При всём при этом, аддитивные технологии в этом месте решают все вопросы эффективности, если кто-то, опять же, сказал, что давайте это внедрим, потому что отсканировать существующий, например, зуб экскаватора с каким бы то ни было замком – это, при большом желании, неделя, потом создание литейной формы с моделированием. То есть, в худшем случае, это ещё месяц, и вот у нас готовая литейная форма, оснастка, которую мы можем напечатать, сразу произвести, там никаких ГОСТов особо нет, оно работает и работает.

 

Мы говорим о том, что аддитивные технологии убирают очень много шума и, соответственно, дают нам, как в данном случае, кучу времени, то есть у нас не останавливается производство. И я уже боюсь считать, какой эффект от того, что только год нужен на то, чтобы внедрить одну простую «железку», которая, тем не менее, может остановить целый парк работы каких-то важных машин».

 

«ГОСТы и сертификаты – это действительно проблема, но в основном для производства готовых изделиях методами аддитивных технологий. Тем не менее, могу привести несколько примеро, что ответственные военно-прикладные институты при большом желании могут, и это было на моей практике, выпустить внутренний сертификат соответствия на такие изделия. Поняв после проведенных испытаний, что та или иная продукция АП из металла, обладает де-факто лучшими или подходящими механическими свойствами. В случае наличия, опять же, воли руководства, достаточно часто предприятие может выпустить внутренние технические регламенты и за несколько месяцев максимум внедрить данный продукт. Что уж там говорить, даже в газоперекачивающей отрасли, это уже кейс нашей компании, мы продемонстрировали, что в ремонт, допустим, лопаток газотурбинных двигателей методом лазерной наплавки может быть суперэффективным. И предприятие также проявило волю к достаточно быстрым испытаниям. Испытания показали большую эффективность аддитивной технологии для производственного ремонта. Опять-таки, при наличии воли этот процесс был разрешен к эксплуатации».

 

«Возвращаясь к барьерам, я бы еще выделил недостаточное количество историй успеха пока у отечественных предприятий по массовому успешному внедрению аддитивных технологий. Да, есть успешный пример газотурбинного авиационного двигателестроения, но это в известной степени воспринимается как экзотическая отрасль со своими законами. А если говорить про широкое машиностроение, там количество историй успеха всё ещё ограничено. Пока речь идёт больше действительно как о дорогих игрушках, чем о каких-то массовых экономиях средств, появлении новых принципиальных продуктов и тому подобное. В том числе, это происходит потому, что пытаются часто применить аддитивные технологии к традиционной номенклатуре, соответственно, снижается явный эффект…».

 

«Тот же самый GE или Snecma, если говорить о секторе авиационного газотурбостроения, прописывают протоколы испытаний на самых сложных сквозных уровнях, то есть европейские ассоциации стандартизации, с одной стороны, имеют… Я был у них на выступлении одного из ведущих специалистов GEкак раз по внедрению аддитивных технологий, и они, на самом деле, проделали огромную работу. Они не то чтобы создали внутренний способ сертификации, который подходит какие-то официальные государственные. Они, скорее, провели колоссальную работу и её продолжают по полноценному сквозному внедрению стандартов абсолютно тех же, которым подвержены обычные изделия. Мне, например, знаком протокол одобрения поставщика металлических порошков, то есть они написали все эти протоколы заново, потому что раньше таких поставщиков у них не было, но, тем не менее, это полностью вновь созданная…

 

Они потратили, я так понимаю, огромные усилия для того, чтобы прописать все эти протоколы испытаний, квалификации поставщиков, испытаний расходных материалов, потом изделий, и это максимально серьезно, ответственно и по всем европейским, в данном случае, стандартам. Не было такого, чтобы они проявили какую-то… Не было такого, чтобы они пошли по какому-то обходному пути, создавая какие-то свои только внутренние стандарты, хотя внутренних стандартов у них, естественно, появилась тоже целая инфраструктура. У них есть уже выработанные отдельные практики. Они, например, пришли к выводу, что не будут использовать десятки разных сплавов, решив упростить ситуацию таким образом, что у них, допустим, практически только один или несколько типовых сплавов на основе титана, никеля, стали, и это для них было стратегическое решение. Чтобы создать стандарты внутри этих нескольких сплавов, а не стандартизировать десятки сплавов. И это, кстати, наверное, не так в России, потому что в России исторически разные организации создавали сплавы, появилось огромное количество номенклатуры различных сплавов, в том числе, порошковых сплавов, и я надеюсь, что это не станет сильной проблемой у нас. Опять же, в сильно громоздкой структуры сертификации от материала или от слитка до конечного изделия и способа производства данного изделия».

 

«Во всём мире около 5000 – 6000 промышленных металлических принтеров, в нашей стране их, я думаю, около 100 – 150. Мы находимся сейчас в той стадии, когда у нас предприятие имеет один или два принтера. И нужно еще дорасти до той стадии, когда мы поймем, что нам нужны для производства какого-то продукта десятки 3D-принтеров. Например, я был в центре производства оснастки для автомобильных шин Michelin. Они поняли, что новые поколения рисунков протектора кроме как на 3D-принтер производить, собственно, и неэффективно, поэтому все производство оснастки мало-мальски продвинутых шин для легковых автомобилей ориентировано и переведено на 3D-печать, причём уже очень давно, чуть ли не 10 лет назад, судя по моделям принтеров, которые там ещё сохранились.

 

И нам такие истории нужны, когда мы уже наконец-то поймём или найдём ту продукцию, достаточно массово производимую, ради которой предприятие совершит рациональное действие, купив хотя бы несколько аддитивных машин уже как способ серийного производства либо оснастки, либо готовых изделий. Например, в нашей стране почему-то под 3D-принтерами практически всегда подразумевается печать металлом, хотя, на самом деле, 30 лет назад в мире появилась технология стереолитографии, например. Это печать фотополимерами, и, если мне не изменяет память, в одних только Соединённых Штатах около 2000 таких машин стоит, которые используются наполовину для прототипирования, причём эта технология доросла уже до объемов печати 1,5 метра и выше с очень высокой точностью. А с другой стороны – используется для производства выжигаемых моделей, причём очень крупногабаритных, с высокой точностью. Это, собственно, то, с чего началась 3D-печать – это компания 3D Systems, которая выпустила 30 лет назад первые эти машины для стереолитографии. 2000 промышленных принтеров, которые до сих пор стоят от 0,5 до 1,5 млн долларов установлены в одних только Соединенных Штатах, и ещё примерно столько же в Европе. Это та область, которую полностью освоила промышленность. В этой связи получается так, что Россия, наверное, должна просто, с одной стороны, открыться этим технологиям, а с другой стороны, она должна, наверное, захотеть стать передовой технологической державой. Потому что аддитивные технологии поддерживают прогрессивное производство…».

 

«Может быть повторюсь, но аддитивные технологии - это больше, чем просто средство для решения проблем или каких-то вопросов. Они ещё являются средством как раз для перехода в новый технологический виток как для отдельного взятого предприятия, специалиста, так и страны в целом. Именно поэтому радует, что сейчас официальная повестка Российской Федерации все чаще упоминает аддитивные технологии как ключ, на самом деле, к большим переменам».


Олег Лысак, «ТехноСпарк»: Рынок изменится, когда 3D-печать станет понятной услугой, как, например, ЧПУ-обработка
«Калибр». Аддитив. Павел Марусин, ПОЛЕМА: Производство сферических металлопорошков для АП и перспективные разработки
«Калибр». Аддитив. Виктор Рекимчук, ФИТНИК: Применение Аддитивного производства от авиации до медицины
«Калибр». Аддитив. Елена Ушакова, ЦК СПА: Оптические системы для лазерной наплавки и выращивания
«Калибр». Аддитив. Азамат Саяпов, «Прогресстех»: Реинжиниринг под аддитивное производство на платформе Altair Inspire
«Калибр». Аддитив. Дмитрий Миллер, РЭК: Будущее 3D-печати за композитами
«Калибр». Аддитив. Николай Романов, Центр СПРУТ-Т: Промышленные роботы в аддитивном производстве
«Калибр». Аддитив. Алексей Болгов, SIU System: Организация серийного аддитивного производства на оборудовании 3D Systems