×

15 Февраля 2016 18:13
2933
0

Слушайте подкаст программы:

 

"Мы сегодня конкурируем за ограниченный кусок пирога: «ИТ-бюджет компании». У CIO стоит дилемма: он выделенные 100 рублей должен потратить на проекты, которые а) максимально быстро окупятся; b) будут видимыми; и c) c минимальным количеством рисков.

 

При внедрении ERP вы видите результат спустя несколько месяцев и часто результат отличается от картины в голове CIO.

 

С помощью ThingWorx мы за несколько дней делаем прототип, тут же на лету показываем клиенту. Он сразу говорит: вот здесь я хочу это, здесь вот это. И мы в dashboard'е видим все объекты с ключевыми показателями".

 

«До недавнего времени разговоры об Интернет вещей были пустой тратой времени, поскольку необходимые компоненты для этого, такие как собственно IoT-платформа и экономичные технологии передачи данных, - просто отсутствовали. Мозаика сложилась буквально за последние 1-2 года, во многом благодаря IoT-платформе ThingWorx. В итоге Интернет вещей стал интересным и доступным направления развития как для корпоративной автоматизации, так и для создания всевозможных розничных продуктов». 

 


Смотрите также видео Джеймса Хеппельманна (James E. Heppelmann), президента и CEO компании PTC, с анонсом вебинара об Интернете вещей, "умных" сетевых устройствах, их роли в трансформации рынка и конкуренции.

 

 

Полная расшифровка выступления Максима Осорина, Revolta Engineering на совместной пресс-конференции PTC и J`son & Partners

 

 

Максим Осорин: Я представляю компанию Revolta Engineering. Во-первых, я хочу рассказать, как мы называем ThingWorkx: мы его называем «Добрым Скайнетом». Это хорошее объяснение вообще — о чем это всё. Вся история с Интернетом Вещей сильно напоминает то, как развивалась ERP в середине, в конце 90-х, в начале 2000-х, когда мы ездили по заводам и объясняли руководителям предприятий, ИТ-директорам — зачем вообще это всё нужно, что такое интегрированные системы и т. д.

 

 

С той лишь разницей, что технология Интернета Вещей существенно более эффективна, и все те процессы, объяснения я имею в виду, на которые мы когда-то потратили годы, сегодня занимают месяц или неделю.

 

 

 

Вообще мы пришли к этой истории не просто так. Мы давно мониторили рынок и... Все же знают, что Интернет Вещей как концепция была придумана в 1990-м году Кевином Эштоном, который работал тогда в Procter & Gamble продакт-менеджером. Но до недавнего времени это всё было разговорами по той простой причине, что не было необходимых компонентов.

 

 

Необходимые компоненты — это платформы, это технологии передачи данных, особенно технологии передачи данных с ультранизким потреблением, которые позволяют делать вещи автономными, которые работают на батарейке много лет, передавая данные или их получая.

 

 

И, на наш взгляд, только буквально за последние полтора-два года этот пазл сложился, во многом с появлением ThingWorx он стал возможным, и эта область стала интересна для корпоративной автоматизации и для создания всевозможных интересных рыночных продуктов.

 

 

 

У нас есть такое решение, довольно стандартное для технологии Интернета Вещей. Называется оно «Система удаленного мониторинга и анализа технического состояния оборудования». По сути, нам абсолютно неважно, в какой индустрии работает наш Заказчик, будь это нефтегазовая отрасль, какое-то промышленное оборудование, пищевая промышленность — абсолютно неважно. Если у него есть некий актив — производственная линия или интеллектуальное устройство, где важна наблюдаемость, где работоспособность этого устройства является критической для бизнеса, то у нас есть следующее решение. Вот здесь представлены 2 конкретных примера: с помощью специальных gateway-ев или промышленных компьютеров мы подключаем это устройство или актив в облако, в Device Cloud и дальше делаем на основании тех данных, которые мы из него получаем, приложение. Я про него чуть позже расскажу.

 

 

 

В принципе, говорили, что в 10 раз быстрее, в 5 раз быстрее и т. д. Я приведу простой пример. У нас есть Заказчик, он является одним из лидеров в производстве упаковочного оборудования и оборудования для производства в пищевой промышленности.

 

 

Соответственно, у него тысячи клиентов по стране, и, как правило, эти клиенты расположены в довольно удаленных местах — там, где, производят молоко, мясо и т. д., то есть ближе к производству.

 

 

Линии работают 24 часа в сутки и, соответственно, любой простой линии является довольно критичным для бизнеса и несет прямые убытки. В линиях используется стандартный контроллер производства Siemens. Они используются много где, в разных индустриях: в автопроме, в обрабатывающей промышленности... Вот для того, чтобы подключить производственную линию и сделать простейший dashboard, который бы показывал основные показатели работы оборудования, то есть его выработку и т. д., читал бы коды ошибок, читал бы отклонения параметров, - ушло буквально 2-3 дня.

 

 

 

Это абсолютно недостижимый срок, потому что после того, как мы туда пришли и предложили сделать пилот, до нас там работала уважаемая ИТ-компания, которая пыталась сделать то же самое, но на традиционных ИТ-технологиях, то есть стандартный многоэтапный процесс: «давайте напишем ТЗ, но сначала определим объем проекта - напишем ТЗ, потом мы поставим стандартную архитектуру, базу данных, сервер приложений и т. д.»

 

 

То есть они и через 3 месяца находятся на уровне ТЗ, потому что для них описать этот контроллер довольно сложно. Для нас этот контроллер... Здесь упоминалось слово Edge MicroServer... Что такое EDGE? EDGE — это стык, грань между физическим миром и миром цифровым.

 

 

То есть - на простом банальном примере: один конец провода Ethernet – в контроллер Siemens, второй конец провода — в то устройство, которое называется LAN, которое является частью экосистемы ThingWorx, - и через 5 минут у нас на платформе ThingWorx полностью описанная вещь, которая называется «производственная линия такая-то» со всеми показателями, которые есть в контроллере.

 

 

То есть дальше нам остается только упаковать это в какие-то стандартные dashboard'ы или собственные разработки. И дальше накладываем туда какую-то бизнес-логику, если это необходимо.

 

 

Неважно — подчеркиваю — что это: электрическая подстанция, газонасосная станция, лифт в многоквартирном доме... То есть вот эти задачи решаются очень эффективно. То есть стандартные, как решение ThingWorx, доступные через экосистему, они позволяют, например, out of the box сегодня поддерживать до 200 протоколов промышленных контроллеров. Это, конечно, колоссальный плюс для нас-разработчиков и для клиентов.

 

 

Почему? Объясню. Мы сегодня все, особенно в условиях кризиса, конкурируем за весьма ограниченный кусок пирога, который называется «ИТ-бюджет компании». То есть есть CIO - в лучшем случае, в худшем случае директор по ИТ, которому выдали 100 рублей - у него, собственно, стоит простая дилемма: он их должен потратить на проекты, которые:

 

а) максимально быстро окупятся либо принесут эффект;

 

b) будут видимыми;

 

и c) желательно будут иметь минимальное количество рисков.

 

 

 

За что мы все не любим эту корпоративную автоматизацию — неважно, ERP, CRM и т. д. Это всё довольно нудное дело, и вы видите результат только спустя несколько месяцев. И очень часто бывает, что результат, который мы видим, совершенно отличается от той картины в голове CIO, у управляющего или у генерального директора, или у бизнес заказчика — нежели то, что реализовано в систему.

 

 

 

С помощью ThingWorx мы принципиально по-другому работаем с Заказчиками. Мы используем то, что называется в западном мире Rapid Prototyping, либо по-русски это можно назвать технологией ускоренного прототипирования. То есть вместо того, чтобы писать ТЗ, мы в течение нескольких дней делаем первый прототип, тут же на лету показываем его клиенту, и он тут же вам говорит, что вот здесь я хочу вот это, здесь я хочу вот это... И мы делаем такой многоитерационный процесс.

 

 

За счет того, что эти вещи делаются быстро, во-первых, мы вовлекаем минимум ресурсов клиента, мы экономим лес — не переводим бумагу. Но самое главное, что и тот результат, который мы получаем, - это ровно то, что клиент хочет. И, на мой взгляд, это ключевое достоинство того, что мы используем не набор OpenSource-технологий, из которых мы путем жесткого программирования пытаемся что-то слепить, а используем готовую платформу.

 

 

 

Я вам могу объяснить логику, как работает любой системный интегратор в ThingWorx.

 

 

Если у вас есть задача и если у вас с головой всё в порядке, то первое, что вы делаете — идете на сайт ThingWorx, заходите в Marketplace и в нужном разделе ищете нужное вам оборудование, которое позволит вам подключить — что вам нужно подключить в проекте: это набор датчиков, набор каких-то промышленных компонент, внешнюю информационную систему — что угодно. То есть если эти продукты в Marketplace присутствуют, вы их получаете, пробуете и, как правило, очень быстро понимаете — либо они вам подходят, либо не подходят. И дальше пишете свое приложение или приложения довольно быстро. Вот это отличие колоссальное.

 

 

 

Зачем всё это надо и вообще, почему это очень важно и как это влияет на бюджет CIO? Вот табличка слева, можно назвать это такими «темными данными», темными-темными. Вот стандартная система АСКУЭ, стандартная система... неважно - какой-то промышленной автоматизации. Вот так она выглядит на выходе. То есть вот эта таблица для заместителя генерального директора, даже начальника какого-то производственного участка, абсолютно иррелевантна, это какой-то «птичий язык» - наверное, нужно позвать группу товарищей, которые в этом мире живут и это понимают. Справа — это визуализированные данные. Это те же самые данные, только представленные в таком виде, в котором можно работать. То есть это то, что в ThingWorx называется dashboard.

 

 

 

Что у нас делает система? Есть базовые функции, которые делаются очень быстро, от нескольких дней до нескольких недель — клиент получает готовую работающую промышленную систему, в которой делает следующее.

 

 

 

Оно в довольно сложном dashboard'е отображает все его объекты с ключевыми показателями их деятельности. То есть если это, например, какие-то производственные линии, мы видим все характеристики производства, сколько каждый день оборудование работало, какая у него выработка, какая загрузка...

 

 

 

Дальше мы видим всю сервисную информацию верхнего уровня. То есть мы сами задаем на уровне создания приложения какие-то пороговые значения, которые влияют на работоспособность оборудования. И также мы видим все коды ошибок; если оборудование снизу довольно интеллектуальное, там есть какой-то контроллер, который нам позволяет понять, что что-то надо делать.

 

 

И вот - это очень важный момент, который многие упускают: так как это территориально-распределенное хозяйство, то мы можем делать бенчмаркинг, то есть сравнивать однотипное оборудование, работающее, условно, в Саратове, с таким же точно оборудованием, работающим в Свердловской области.

 

 

И понимать, почему же при одинаковых условиях работы в рамках одного и того же холдинга у нас показатели производительности отличаются или отличаются показатели надежности. При том, что мы оборудование покупали по одному лизинговому контракту, грубо говоря: оно абсолютно идентичное. То есть даже вот эта базовая функциональность для многих и многих компаний является очень ценной. Я объясню чуть позже, почему. Но это базовая функциональность. У нас есть функции advanced, которые мы можем делать. То есть всегда есть такой более низкий уровень, когда … как это сейчас делается...

 

 

 

То есть, когда что-то идет не так, на объект приезжает инженер с промышленным компьютером, подключается через сервисный разъем к оборудованию и снимает всю подробную телеметрию. Мы это всё можем делать удаленно.

 

 

 

Мы также можем интегрировать в систему сервисные процессы. Что такое сервисные процессы? Чтобы она самостоятельно задавала сервисные задания. Например, единица оборудования «икс» имеет код ошибки такой-то. Мы знаем, что этот код ошибки свидетельствует о том, что то-то вышло из строя.

 

 

Мы создаем сервисный заказ во внешнюю систему — неважно, какая она будет у клиента — SAP, ServiceMAXX, проприетарное что-то... То есть, если она стандартная, то, скорее всего, в Marketplace у нас есть стандартный интерфейс, через который мы можем вызвать ту транзакцию, заполнив ее данные, и отдать в ту систему, а потом получить из нее результат — например, в виде статуса.

 

 

Либо можем написать свой интерфейс — если у кого-то что-то там написанное на 1C или вообще на коленке. То есть это интеграция системы в некую цепочку стоимости в сервисной области.

 

 

 

Вот пример. Я много SAP'ов внедрил за свою жизнь, более двух десятков больших SAP'ов на всяких инфраструктурных предприятиях, в основном энергетических. И как мы ни бились решить задачу управления активами, так мы и не дошли, собственно, дальше, чем формирование заказов на основании паспортных данных оборудования.

 

 

 

То есть мы знаем, что, там, плановый ремонт трансформатора — раз в 5 лет. Значит, мы смотрим, соответственно, нормативно-справочную информацию — это любимый термин ERP-системы — и, соответственно создаем, грубо говоря, заказы, формируем программы на год, на квартал, на месяц и т. д. А она автоматом перекладывает всё уже в заказы, заказы... популируются данные — фактически выполнено-не выполнено и т. д.

 

 

 

Но все-то хотят экономить деньги, никогда же нет денег, чтобы выполнить планово-предупредительный ремонт на всем объеме. Потому что фонды изношены и т. д. И все хотят тратить деньги осознанно. И есть такой термин в индустрии: ремонт по состоянию — когда вы вкладываете деньги в ремонт там, где он действительно необходим, там, где если вы ремонт не выполните, то у вас, грубо говоря, оборудование выйдет из строя и выход этого оборудования из строя является критическим.

 

 

Есть вокруг этого много концепций. Одна из самых популярных — это концепция Reliability-centuredMaintenance, она из авиапрома пришла, которая говорит, что, есть набор недостатков, с которыми мы можем лететь либо работать, а есть критичные вещи.

 

 

Исходя из этого мы приоритизируем: a) свою программу ремонтов и b) свои инвестпрограммы.

 

 

ThingWorx с помощью этого простейшего инструмента, посаженный на внедренную ERP-систему, позволяет дополнительно получить от нее эффект и сделать то, что не было возможно раньше довольно простым способом.

 

 

 

Зачем это нужно? У нас всегда с оборудованием есть две части истории. Первая — это тот, кто владеет и эксплуатирует это оборудование, и вторая — это тот, кто его производит и занимается его сервисным обслуживанием.

 

 

То есть преимущества наличия такой системы для владельца — это полная прозрачность и транспарентность всего, что связано оборудованием. Это эффективность его использования. И если у вас производственных линий несколько, вы всегда выбираете чемпиона, всегда выбираете лузера и сравниваете, чем лузер отличается от чемпиона.

 

 

 

И перенимаете свои же лучшие практики у вашей организации и внедряете их там, таким образом, повышая эффективность своей деятельности.

 

 

 

Вы всегда можете привязать бонусы — тех, кто на производстве работает и тех, кто обслуживает производственные линии внутри, ваши внутренние службы, к совершенно конкретным KPI, который вы не субъективно сформировали, а который вам система дает ежеминутно, ежедневно, ежемесячно, ежеквартально и т. д. То есть вы в конечном итоге сокращаете время простоя.

 

 

 

Для тех индустрий, где оборудование дорогое и его выход из строя является критическим, окупаемость этих вещей практически мгновенная.

 

 

Ну и в принципе вы можете всегда находить правильные решения в том балансе, о котором я говорил: между тем, как мы дальше с этим оборудованием будем поступать - мы будем его ремонтировать, либо нам выгоднее его заменить на новое, оно полностью себя исчерпало. Это история для владельцев.

 

 

 

История для владельцев и обслуживающих организаций. Вы будете удивлены, но большинство очень уважаемых западных компаний, которые производят, например, какое-нибудь инженерное оборудование, не знаю, промышленные холодильные камеры, которые находятся в любом гипермаркете или где-то еще, всевозможные трансформаторы, лифты, еще что-то, - они не видят своего оборудования.

 

 

 

То есть оно оснащено современными контроллерами, но в абсолютном большинстве случаев максимум, что у них есть — это такая 10-летней давности штуковина, где сводятся три показателя функционирования оборудования, и вот они показывают это клиентам. Это в лучшем случае, 1 случай из 10. А чтобы удаленно продиагностировать это оборудование, не говоря уже о превентивном мониторинге — речи вообще не идет.

 

 

Это что говорит? Сегодня кризисная, с одной стороны, ситуация: все хотят экономить деньги. С другой стороны, рынок этого оборудования меняется. Меняется в какую сторону? Клиент, владелец, покупает не производственную линию по производству молока, он полностью покупает ответственность производителя этой линии за то, что тот гарантирует ему определенный показатель производительности этой линии.

 

 

 

То есть, грубо говоря, он вообще не хочет заморачиваться с тем, как она должна работать, какие там запчасти, какое ТО и т. д. Он купил оборудование, подписал SLA, то есть Service Level Agreement, соглашение об уровне сервиса — и всё.

 

 

 

И если производитель при этом нарушает SLA, значит, он выплачивает владельцу убытки, которые тот понес из-за простоя оборудования. Это как бы рынок диктует. То есть это не блажь, большие деньги для производителя.

 

 

Но не имея информации о фактическом состоянии этого оборудования, о практиках его использования, о том, как оно себя вело в прошлом и как оно ведет сегодня, очень легко вылететь за этот бюджет и не то что ничего не заработать, а потерять всё.

 

 

Поэтому, если сегодня речь идет о жизненном цикле у производителя оборудования, то без этих систем вообще обойтись в принципе нельзя. Они стоят совершенно несопоставимых денег с возможными убытками.

 

 

Еще один хороший плюс для производителя оборудования: новое оборудование, как правило, уже интеллектуальное, то есть оно использует современные цифровые контроллеры и т. д., оно даже уже может быть наблюдаемое.

 

 

Но ведь у нас есть не только новое оборудование, у нас оборудование, которому 10, 15, 20, 30 лет. Мы можем продлить его жизнь. То есть мы можем не только подключиться к существующему контроллеру, мы можем наполнить это оборудование нужными датчиками, так же собирать с них информацию и делать его так же наблюдаемым.

 

 

 

И производитель, используя всё, о чем я говорил... умные производители сегодня переходят на так называемую проактивную сервисную модель. То есть они заключают SLA и сами следят еще до возникновения аварийной ситуации за тем, чтобы выслать инженера либо внести какие-то изменения в настройки оборудования, либо позвонить на место, попросить выполнить какие-то профилактические действия. То есть это очень хорошая success story.

 

 

 

У PTC есть феноменальный кейс — я не знаю, почему его здесь нет... Компания называется Shindler. Все мы знаем Shindler — это лифты и эскалаторы. Вот CIO Shindler в прошлом году и уже в этом году каждый месяц получает премию, потому что то, что он сделал — он полностью перевел сервисную часть в цифровой вид.

 

 

То есть в компании Shindler, безусловно, работает всё, о чем я говорю, но они пошли дальше. В принципе, каждый инженер и вся эта цепочка добавленной стоимости — от планирования производства запчастей, их поставки, установки и т. д. - сегодня оцифрована, и у каждого инженера, который ездит обслуживать лифт, есть умное устройство... Это так же один из самых громких кейсов в Apple, потому что устройства эти - производства Apple.

 

 

 

Очень интересный пример - это конкурентное преимущество, абсолютно окупаемые инвестиции, понятные технологии, быстро внедряемые. Поэтому мы считаем, что на российском рынке потенциал безграничен, и он позволит сделать то, о чем говорили коллеги: создать дополнительное конкурентное преимущество в экономике.

 

 

 

Технологии дополненной реальности в сервисе — тут мы разговаривали про градусник и т. д. То есть в сервисе есть своя некая парадигма... Но вообще это классная штука, я хочу сказать. Всего было две компании, одну купил Apple и убил. А вторую купил PTC и сделал ее доступной.

 

 

 

Это потрясающая технология. Вы в России пока этого не видите, но в этом году, я думаю, вы увидите первые кейсы в ритейле — когда... Если вы хотите купить, я не знаю, шкаф в IKEA, вы не идет в IKEA с сантиметром и не меряете его, а потом приходите домой и в этот ваш угол его примеряете...

 

 

Вы загружаете приложение на любой ваш девайс — смартфон, планшет - и просто наводите его на рекламную листовку на маркер, и дальше у вас этот шкаф, вы его перемещаете в ваш угол и смотрите, как он реально будет там смотреться. То есть это вот самый простой иллюстративный пример.

 

 

В сервисе это немножко более сложно. Но здесь как раз фотографии с ThingEvent, это компания KTM, производитель мотоциклов. Как это там используется? Мы можем использовать это для сервисных процедур. То есть опять же маркируются все те устройства, которые подлежат сервисному обслуживанию. Маркер однозначно идентифицирует в системе это устройство — хотя она его может в принципе и сама распознать по образу.

 

 

И наводя на это устройство свой девайс, сервисный инженер видит расположение узлов и агрегатов, видит инструкции, что и в какой последовательности он должен сделать. Автоматически подтягивается вся справочная информация. То есть он не достает из сумки инструкцию к контроллеру Siemens S7 2004 года выпуска с артикулом 2612/1 и не ищет 62-ю страницу, чтобы найти, где же находится, не знаю, датчик температуры. Ему подсказывает это система.

 

 

 

Это, конечно, не простой проект, он требует довольно большой интеграции. Но в рамках большой компании он приносит колоссальный эффект.

 

 

То есть, во-первых, резко снижаются требования к квалификации персонала — по сути, вам нужны руки, а думать за него для выполнения стандартных процедур будет кто-то другой. Очень сильно повышается точность диагностики. Соответственно, снижаются затраты на выполнение ремонтных сервисных операций и т. д. Это некий новый прорыв в сервисной индустрии, который сегодня активно внедряется на Западе. Я думаю, что кто-то в России точно попробует это сам в ближайшем будущем.

 

 

 

Ну и напоследок - у меня есть вот такой слайд, я его с Forbes стащил, но компания, которая его сделала, называется NPI, мне ничего не говорит. Но они провели опрос 350 крупных промышленных компаний — самый минимальный размер выручки был 50 млн долларов в год, порядка четверти опрошенных с выручкой свыше 1 млрд долларов в год — по поводу влияния технологий Интернета Вещей на разные аспекты их деятельности.

 

 

 

То есть, например, как технология Интернета Вещей влияет на удовлетворенность клиентов. И вот здесь в процентном отношении — какой процент респондентов как ответил. Я вот красненьким подчеркнул всё, что касается, на самом деле, сервисов. Удовлетворенность клиентов — в промышленном оборудовании, сейчас мы не говорим про айфоны, а говорим про промышленное оборудование. Удовлетворенность клиентов — это, прежде всего то, как оборудование работает, как оно обслуживается. И это, по сути, единственное, что определяет последующую возможность продажи.

 

 

Производительность труда их и наша, как производителя. Качество. Надежность — то есть, сколько времени оборудование работает, а не простаивает. И т. д. Вот как бы всё это очень бьется.

 

 

 

Еще хочу несколько слов сказать. Мы довольно молодая компания, мы официальный партнер ThingWorx и их реселлер в России. Но у нас сегодня есть разные проекты, не только в этой области.

 

 

Мы работаем в сельском хозяйстве, причем там мы занимаемся не высокоточным сельским хозяйством, как это популярно во всем мире — то, чем OnFarm, например, занимается — у нас другая специфика в России. Мы предотвращаем воровство, например, дорогих пестицидов и гербицидов на самом нижнем уровне: когда, грубо говоря, агрохолдинг на миллиард купил бытовой химии, распределил по своим дочерним предприятиям, дальше оно спустилось на уровень трактора, к которому прицеплен распылитель, а вместо того, чтобы распылить на поле, он его продал. Соответственно, у компании-производителя проблемы, ей предъявляют претензии, что никакого эффекта нет. А у агрохолдинга проблема в том, что у него погиб урожай и у него урожайность совершенно не та, на которую они рассчитывали. Вот front management в этой области с помощью ThingWorx очень интересно решается. Это одна задача.

 

 

 

Мы работаем в энергетике, у нас есть продукт, который, надеюсь уже к апрелю выйдет под брендом одного из сотовых операторов из «Большой Тройки», который позволит крупным сетевым объектам управлять своей энергоэффективностью.

 

 

То есть — 20 лет уже все говорят про smart metering, в советской терминологии это АСКУЭ. Но АСКУЭ не дает никакой энергоэффективности, оно дает вам просто уверенность, что ваш счет с энергокомпанией точный. У нас есть решение, которое, например, если у вас 120 гипермаркетов по стране, позволит вам 20% затрат на электроэнергию сэкономить без ущерба производственному процессу и клиентскому поведению. Такие проекты окупаются за 2-3 месяца. Почувствуйте разницу между инвестициями в ERP и инвестициями в Интернет Вещей. Да, это более простые технологии, но они более понятные и более возвратные.

Итоги конференции «Эффективное производство» в «Сколково»: практический опыт российских промышленных предприятий в Индустрии 4.0
СОВЭЛ. Интернет вещей. Михаил Шеховцов, J`son & Partners Consulting: место и роль IoT в экономике России, направления развития, перспективные проекты и решения
СОВЭЛ. Интернет вещей. Интервью с Александром Шептовецким, «Альтоника Радио Системы»: реализация LPWAN-проектов Интернета вещей на SigFox, LoRa и NB-IoT
Сколково. Эффективное производство 2016. Ринат Сайдуллин, РФЯЦ-ВНИИТФ: внедрение системы мониторинга для мелкосерийного и опытного производства на принципах импортонезависимости
Александр Ануфриенко, НЦИ ГК «Ростех»: электроника – это игра «вдолгую», без вменяемой государственной политики ее вести невозможно
Форум перспективных технологий ФРИИ. Александр Поляков, ГКУ ЦОДД: использование больших данных в оперативном управлении городским дорожным хозяйством
Форум перспективных технологий ФРИИ. Александр Герасимов, J'son & Partners Consulting: Интернет вещей и shared economy для глобального экономического роста
Форум перспективных технологий ФРИИ. Сергей Степнов, МОЭСК: использование Big Data в проекте автоматизированной системы управления «Мобильные бригады»