Кейс «Газстройпрома» и Иннополиса: как ИИ сократил время анализа сварного шва в разы, Антон Санников
Антон Санников, руководитель направления цифровых продуктов и искусственного интеллекта, Газстройпром. Конференция TAdviser «Цифровые технологии в промышленности: практика и кейсы» 2026.
История создания системы искусственного интеллекта для анализа результатов радиографического контроля сварных стыков трубопроводов — совместной разработки компании и Университета Иннополис. Доклад показывает не абстрактный успех технологии, а живой, поэтапный путь: от перехода на цифровую радиографию до промышленной эксплуатации системы, которая уже сегодня заменяет часть ручной работы специалистов, а к 2030 году должна взять на себя процесс полностью.
Как родилась идея
История началась в 2021 году, когда «Газстройпром» перешел на цифровую радиографию, полностью отказавшись от пленки, химии и проявки снимков. Уже в 2022 году в парке компании работало восемь цифровых систем, с помощью которых проконтролировали пять тысяч сварных стыков. Сам процесс контроля стыков заметно ускорился, но следующий этап — выдача заключений и обработка файлов — оставался узким местом. Именно тогда, по словам Антона Санникова, и родилась идея: загрузить снимок в систему и получить готовый результат без ручной обработки. С этой идеей «Газстройпром» обратился в Университет Иннополис.
От пилота к промышленной эксплуатации
Первый пилотный проект собрали уже в 2023 году. К этому моменту число цифровых систем в компании выросло до 76, а объем накопленных данных — до 42 тысяч проконтролированных стыков. Обучение моделей далось относительно легко именно благодаря объему и уникальности этого массива: «Таких данных, как в нашей компании, в принципе, ни у кого нету», — отметил Антон Санников.
В 2024 году систему испытали в опытно-промышленной эксплуатации на одном из месторождений — и здесь всплыл неожиданный эффект. Система оказалась работоспособной, но при этом видела больше дефектов, чем человек, «даже, наверное, пиксели уже видит». На первый взгляд это можно было бы посчитать преимуществом, но в «Газстройпроме» отнеслись к этому иначе: избыточная чувствительность противоречит самой цели разработки, потому что систему создавали как «подобие помощника человека», а не как инструмент, который переоценивает реальную степень брака.
Год реального внедрения и борьба не с технологией, а с людьми
2025 год стал для проекта переломным: систему перевели в опытно-промышленную эксплуатацию, установив семь машин на объекте «Белогорск — Хабаровск», где с ее помощью проконтролировали уже 23 тысячи стыков. Первые полгода этой эксплуатации оказались показательными в первую очередь не с технической, а с человеческой стороны. Как признал Антон Санников, компания «в принципе, не с системой боролись, а больше боролись с людьми» — специалисты проходили классическую стадию отрицания, задаваясь вопросом: «Какая машина, может быть, меня там заменит?»
Параллельно шла техническая доводка модели: на одном из участков система перебраковала около полутора тысяч стыков, признав их подлежащими ремонту. После дообучения моделей и повторного прогона тех же снимков к концу года в ремонте осталось лишь около 200 стыков из первоначальных полутора тысяч. При этом Антон Санников подчеркнул важный нюанс: расхождения между системой и человеком идут в обе стороны — иногда алгоритм находит дефект, который пропустил специалист, а иногда, наоборот, ошибочно бракует то, что человек признал бы годным.
Автономность как условие работы на трубопроводах
Отдельного внимания в докладе удостоилась специфика объектов «Газстройпрома». Отвечая на уточняющий вопрос, Антон Санников напомнил, что компания — единственный генподрядчик «Газпрома» по строительству линейных трубопроводов, который полностью строит объекты с нуля, включая монтаж, сварку и ввод в эксплуатацию. Многие такие объекты расположены в удаленных, малонаселенных районах — в качестве примера был назван участок «Белогорск — Хабаровск», где нет ни интернета, ни другой инфраструктуры. Систему разработали так, чтобы она полностью работала автономно: «Мы ее упаковали в коробку, мы полностью без интернета, без ничего, наши модели работают чисто, удаленно», — отметил Антон Санников.
Как устроена система пошагово
Технически процесс выглядит следующим образом: система получает снимок, распознает границы сварного шва и мерного пояса, рассчитывает масштаб изображения, находит и квалифицирует дефекты, определяет их точные координаты, формирует сварочный журнал и на основе всего этого генерирует полностью готовое заключение — с указанием координат дефектов, а если требуется ремонт, то и координат участка для ремонта.
Сертификация и стратегические сроки
Параллельно с технической доработкой «Газстройпром» ведет системную работу по легализации разработки. Компания уже подала документы на разработку собственного ГОСТа и проходит отраслевую квалификацию, которая позволит официально применять систему на объектах ПАО «Газпром». В этом году «Газстройпром» получил патент на разработку, стал лауреатом нескольких отраслевых премий, а также получил сертификат реестра средств измерений — то есть система официально признана измерительным инструментом, а не просто вспомогательным ИТ-решением.
На состоявшемся научно-техническом совете компании была поставлена четкая стратегическая цель: к 2030 году полностью автоматизировать процесс выдачи заключений, окончательно исключив участие человека на этом этапе.
Экономика времени: сравнение человека и машины
Сопоставление показателей за 2025–2026 годы дает наглядный результат: до внедрения системы специалист обрабатывал один снимок в среднем за 15–20 минут, тогда как система справляется с той же задачей за 2–3 минуты — точное время зависит от вычислительной мощности установленного оборудования.
Что дальше: от плоского снимка к объемной картине дефекта
«Газстройпром» применяет три метода контроля сварных соединений — радиационный, визуальный и ультразвуковой, и первый из них уже переведен на ИИ. В текущем году компания взяла в разработку ультразвуковой метод — здесь задача сложнее, ведь система должна научиться определять не только сам дефект «сверху», но и глубину его залегания, формируя полноценный трехмерный снимок сварного соединения. По словам Антона Санникова, такая 3D-модель заметно упростит работу наладчиков сварочного оборудования и специалистов по ремонту сварных соединений, а также поможет глубже разобраться в первопричинах брака — с конечной целью полностью его исключить.
